Montagemaschine nach Maß zum Verkleben von Elementen eines Straßenbeleuchtungssystems.

Technische Anforderung / Automatisieren der Fertigung

Automatisieren des Prozesses zur Montage von Laternenköpfen (Ankleben der durchsichtigen Teile am Aluminiumgehäuse und Anschrauben der Stopfbuchse).

Lösung / Automatische Klebemaschine

Die von Lormac entwickelte und gefertigte Montagemaschine führt sämtliche Produktionsschritte in weniger als 90 Sekunden durch :

• Manuelles Beladen mit Komponenten,
• Kontinuierliches Auftragen des Klebstoffstrangs durch digitale Interpolation,
• Montage der Elemente durch Kleben und UV-Härtung,
• Automatisches Anschrauben der Stopfbuchse,
• Manuelles Entladen des Werkstücks.

Leistungen der Maschine /

• Komplette Zykluszeit 75 Sekunden,
• Klebeweg 600×600 mm,
• Weg der numerischen Hauptachse 1000 mm,

Gut zu wissen.

Automatische UV-Klebemaschine, Spezialentwicklung zum Aufbringen von Ferriten an Rotorachsen. Diese Spezialklebemaschine kombiniert das Know-how von Lormac in der Automatisierung von Fertigungsprozessen mit den Kompetenzen von Syneo, einem Spezialisten für industrielle Klebetechnik.

Technische Anforderung / Automatisieren einer neuen Fertigung.

Automatisierte Fertigung eines Motors mit Rotoren, die mit 4 oder 8 Ferriten ausgestattet sind und durch Kleben aufgebracht werden. Die Jahresproduktion beträgt um die 100.000 Teile.

Ursprünglich erfolgt die Montage der Teile mechanisch. Der Kunde fragt nach einer Klebelösung, die diesen diesen Prozess verbessert. Durch das Know-how von Syneo, Partner von Lormac, kann nicht nur ein innovativer Montageprozess durch Kleben angeboten werden, sondern auch die Automatisierung der Fertigung mit Hilfe einer automatischen Klebemaschine.

Lösung / Automatische UV-Klebemaschine.

Dank des Know-hows von Lormac konnte eine automatische Montagemaschine zum manuellen Be- und Entladen entworfen werden.

Nach dem Beladen mit den Montagekomponenten wird der Rotor von einem 6-Achsen-Roboter im Inneren der automatischen Maschine bewegt. Die Verteilung und das Kleben sämtlicher Ferrite erfolgt simultan durch Schließen der Spannbacken. Das Auftragen des Klebstoffs, das Kleben, die UV-Bestrahlung sowie die Rundlaufprüfung gewährleisten maximale Produktivität bei der Anwendung.

Leistungen der UV-Klebemaschine /

• Komplette Zykluszeit nur 11 Sekunden,
• Speisung des Dosierers durch Schwerkraft,
• Automatisierung des Montageprozesses anhand einer Klebelösung von Syneo mit Hochpräzisions-Volumenmesser und zwei UV-Lampen

Gut zu wissen.

Schweißschablone für die Montage eines Edelstahlrings für die Luftfahrt. Die Herstellung dieser Montagehalterung zur Aufnahme des Werkstücks gewährleistet ein präzises Positionieren des Werkstücks beim Schweißen.

Technische Anforderung / Montage eines großvolumigen Werkstücks durch Schweißen.

Die Schweißschablone muss zwei spezifischen Anforderungen entsprechen: sie muss den großvolumigen Ring aufnehmen und das Einziehen des Materials beim Schweißen ausgleichen können. Die Entwicklung der Schweißschablone dient ausschließlich der Montage großer Teile (Ø über 1500).

Lösung / Dehnbare Schweißschablone.

Die von Lormac entwickelte Schweißschablone enthält ein System zur Erweiterung des Durchmessers, die dem Vorspannen des Rings dient (Ø größere Ausdehnung). Dadurch wird die Präzision der erzielten Abmessungen gewährleistet.

Eine weiteres Merkmal dieses spezifischen Werkzeugs ist die Anpassung einer speziell für diese Werkstückaufnahme-Anwendung entwickelten hydraulischen und elektrischen Drehverbindung.

Standardvorrichtung für den schnellen Werkzeugwechsel SMED, integriert in eine Fertigungszelle für aeronautische Werkstücke. Die Integration der von Lormac entwickelten Aufziehplatte schafft eine einzigartige, standardisierte Schnittstelle für sämtliche Fertigungsmaschinen, die die Stillstandzeiten der Maschine auf ein Minimum begrenzt.

Technische Anforderung / Beschleunigung von Fertigungsumstellungen.

Bei Bearbeitungsvorgängen stellen Umstellungen der Fertigung einen indirekt unproduktiven Zeitfaktor dar. Der Nutzen einer spezifischen SMED-Vorrichtung für den schnellen Werkzeugwechsel zur Aufnahme und Bearbeitung von Werkstücken ist gleich dreifach :

• Fertigungsumstellungen beschleunigen,
• Wiederholbarkeit der Positionierung des Werkzeug begünstigen,
• Die Vielschichtigkeit der « Paare » Vorrichtungen / Werkzeug berücksichtigen.

Lösung / Eine einzige Vorrichtung für den schnellen Wechsel.

Entwicklung und Integration einer Aufziehplatte und damit die Schaffung einer gemeinsamen Standardvorrichtung für den schnellen Werkzeugwechsel für alle Maschinen. Das bereitgestellte Werkzeug ist durch die Verwendung von Nullpunkt-Spindeln standardisiert. Diese Elemente bestehen aus CAD-Komponenten mit positiver Verriegelung und entriegeln sich durch hydraulische Energie. Lormac hat eine spezielle Komplettlösung für den schnellen Werkzeugwechsel zur Anwendung durch den Kunden entwickelt und aufgebaut: ein Hydraulikbearbeitungszentrum zum Entriegeln, gesteuerten Positionieren und Einblasen.

Technische Eigenschaften der Vorrichtung für den schnellen Werkzeugwechsel.

• Aufnahmekapazität Ø 1600 mm,
• 9 Aufziehplatten oder identische Flächen
• 8 Spezialwerkzeuge.

Gut zu wissen.

Spezielles Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren zur Bearbeitung von Automobilteilen an palettisierter Maschine (2 Paletten) mit zwei Spindeln. Die Entwicklung eines solchen maßgefertigten Einspannwerkzeugs muss die Bearbeitung möglichst vieler Werkstücke bei jedem Palettenwechsel ermöglichen und die Zykluszeit optimieren.

Technische Anforderung / Einspannen und Werkstückaufnahme nach Maß.

Maßgeschneiderte Einspannlösung unter Berücksichtigung der Form der Automobilteile, die den Produktivitäts- und Qualitätsanforderungen des Kunden entspricht :

• präzises Positionieren des Werkstücks (zwei Spindeln),
• effizientes Einspannen,
• einschränkung des maximal möglichen Platzangebots,
• 5-Achsen-Bearbeitung mit zahlreichen Zugangsmöglichkeiten zu den Werkzeugen.

Lösung / Spezielles Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren.

Entwicklung, Fertigung und Einstellung von speziellen Vorrichtungssysteme nach Maß zum Anziehen und Positionieren der Werkstücke :

• 2 Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren 1° OP mit je 4 Werkstückträgern für die 4-Achsenbearbeitung: Einspannen und Positionieren von 4 Werkstücken pro Werkzeug und mit Öffnungen in der Grundplatte zur Durchgangsbearbeitung.
• 4 Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren 2° OP mit je 2 Werkstückträgern für die 5-Achsenbearbeitung : Einspannen von 2 Werkstücken pro Werkzeug

Gut zu wissen.

Planung, Entwicklung, Fertigung und Einstellung eines Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren mit hydraulischem Einspann- und Haltesystem. Das Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren dient der gleichzeitigen Bearbeitung der Vorder- und Rückseite eines aeronautischen Gehäuses. Das Einspannen erfolgt automatisch, um beim Positionieren des Werkstück Zeit zu gewinnen.

Technische Anforderung / Einspannen unter Berücksichtigung der Werkstückform.

Im Lastenheft des Kunden werden mehrere Anforderungen gestellt, die ein Einspannen nach Maß in einem Bearbeitungszentrum erfordern. Die Anpassung der Einspannung an die spezielle Form des Werkstücks berücksichtigt folgende Punkte :

• Bearbeitung der Vorder- und Rückseite in einem einzigen Arbeitsvorgang am selben Werkzeug,
• Werkstück mit « Armen », die nicht durch einen Ring verbunden sind, was beim Drehen zu Schwierigkeiten führt,
• Mehrere einzuspannende Bereiche,
• Präzisionsanforderung bei der Positionierung.

Lösung / Hydraulisches Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren.

Die unternehmensinterne Nutzung sämtlicher Kompetenzen sichert Lormac eine grenzenlose Autonomie und Kapazität zur Erfüllung der schwierigsten Anforderungen.

Die von Lormac entwickelte Lösung, die vom Kunden vorgeschlagen und genehmigt wurde, ist ein Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren mit hydraulischem Einspann- und Haltesystem. Die Struktur mit doppelter Platte ermöglicht das Platzieren von Rohren zwischen den Platten. Dadurch werden Spanrückstände vermieden, die die Präzisionsbearbeitung behindern würden. Die Entwicklung dieses Bearbeitungszentrums nach Maß gewährleistet die Kraftübernahme der Arme ohne Beanspruchung oder Deformierung. Einspannwerkzeug mit Sicherheitsvorrichtung.

Gut zu wissen.

Entwicklung und Fertigung mehrerer standardisierter Vorrichtungen für schnellen Werkzeugwechsel mit selbstzentrierendem Nullpunkt-Einspannsystem. Lösung nach Maß zur Werkstückaufnahme, in Positionierer integriert, zum sicheren Montagewerkzeugwechsel. Die betriebsfertige Lösung (automatische Steuerung + Schnellwechselvorrichtung) sorgt für Produktivitätsgewinn und verbessert die Arbeitsergonomie der Bediener der Montagelinie.

Technische Anforderung / Handhabung großvolumiger Werkstücke.

Luftfahrt-Montagelinien erfordern die Handhabung großvolumiger Werkstücke, die vernietet werden müssen. Um die Zeit des Serienwechsels zu verkürzen, muss die SMED-Vorrichtung für den Schnellwechsel die Fertigungsumstellung beschleunigen und die Stillstandszeiten der Maschine auf ein Mindestmaß reduzieren. Das Bediengerät nimmt mehrere spezifische Werkstücke auf und sorgt damit für maximale Flexibilität in der Produktion. Die Integration von Sensoren schließlich gewährleistet die Verwaltung und Speicherung von Informationen.

Lösung / Standard-Wechselvorrichtung.

• Standardvorrichtung für den Schnellwechsel mit Nullpunktsystem und dazugehöriger Aufziehplatte zur Werkstückaufnahme in verschiedenen Größen,
• Sicherer, schneller Werkzeugwechsel,
• Sensoren zur Positionsverwaltung Eingespannt / Nicht eingespannt,
• Einzigartige Lösung, die ein spezifisches Werkzeug zur Werkstückaufnahme und ein ergonomisches Bediengerät kombiniert.

Gut zu wissen.

Automated bolting machine for the assembly of cylinder head covers for the vehicle industry.This bolting station was implemented on a manufacturing line and needed to conform to the productivity and quality requirements stipulated by the constructor.

Requirement / Assembly and control of the operation.

Automated bolting of an engine component (cylinder head cover), with operational checks at the end of the process. Integration of a bolting station on an existing production line.

Solution / An automated 9-spindle bolting machine.

Automated bolting machine for the simultaneous assembly of 9 attachment points. In order to conform to the customer’s productivity and quality constraints, Lormac designed a complete turnkey machine comprising:

• 1 entirely automated 9 spindle bolting station
• 1 engine referencing lift
• 1 master bolting frequency calibration system
• 1 RFID chip operation counter for part sleds.

The machine’s performance levels /

• Cycle time of 24 seconds
• Simultaneous tightening of 9 attachment bolts
• Checking of 100% of torques and bolting angles

Further information.

Automated bolting station integrated into a production line with rapid change-out of the production run without operator intervention. The bolting machine is housed in a locked secure enclosure.

Requirement / Automated bolting of a variety of components.

The assembly machine needed to automatically bolt together several types of parts while being perfectly integrated into the existing production line. The major constraints expressed by the client vehicle constructor included flexibility and fast execution of the bolting cycle as well as operator safety.

Solution / A Scara Robot with automated bolting attachment.

In order to satisfy the specifications, Lormac proposed a turnkey solution comprising a bolting unit fed by a blower attached to a Scara multi-axis robot. The combination of a Scara industrial robot with an automated bolting unit provided speed and accuracy in the assembly operation.The robot’s fast speed provided safety during individual bolting operations and kept the line’s cycle time to 18 seconds. One of the strengths of the machine is the fact that bolts are fed into the bolting system on the fly using compressed air, a result of Lormac’s ingenuity. The choice of this technology ensured maximum productivity levels for the bolting machine. Lastly, in order to conform to the requirements for flexibility, the engineers at Lormac implemented a part-holding mask mounted on a pneumatically controlled cart. Thanks to this system changing out production runs can be done automatically.

Further information.

Manual assistance station for bolting together an engine component, handling 2 variations. A specialised tool provides excellent bolting accuracy and an ergonomic work station for operators.

Requirement / An assembly aid.

To make the operator’s work easier by providing an ergonomic assistance station improving accuracy and safety during the bolting process.

Solution / A manual bolting assistance installation.

Manual installation fixed to the floor providing assistance with bolting operations:

• setting up the tightening spindle
• referencing of components to be bolted on the tool itself

The machine’s performance levels /

• Ergonomic unit, the effort required by the operator is drastically reduced
• Guidance of high-precision tools, greater dexterity to reach bolting positions without problems.