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Automatische UV-Klebemaschine : Automatische Rotormontage

Geschrieben von Lormac Automation am in Kleben

Automatische UV-Klebemaschine, Spezialentwicklung zum Aufbringen von Ferriten an Rotorachsen. Diese Spezialklebemaschine kombiniert das Know-how von Lormac in der Automatisierung von Fertigungsprozessen mit den Kompetenzen von Syneo, einem Spezialisten für industrielle Klebetechnik.

Technische Anforderung / Automatisieren einer neuen Fertigung.

Automatisierte Fertigung eines Motors mit Rotoren, die mit 4 oder 8 Ferriten ausgestattet sind und durch Kleben aufgebracht werden. Die Jahresproduktion beträgt um die 100.000 Teile.

Ursprünglich erfolgt die Montage der Teile mechanisch. Der Kunde fragt nach einer Klebelösung, die diesen diesen Prozess verbessert. Durch das Know-how von Syneo, Partner von Lormac, kann nicht nur ein innovativer Montageprozess durch Kleben angeboten werden, sondern auch die Automatisierung der Fertigung mit Hilfe einer automatischen Klebemaschine.

Lösung / Automatische UV-Klebemaschine.

Dank des Know-hows von Lormac konnte eine automatische Montagemaschine zum manuellen Be- und Entladen entworfen werden.

Nach dem Beladen mit den Montagekomponenten wird der Rotor von einem 6-Achsen-Roboter im Inneren der automatischen Maschine bewegt. Die Verteilung und das Kleben sämtlicher Ferrite erfolgt simultan durch Schließen der Spannbacken. Das Auftragen des Klebstoffs, das Kleben, die UV-Bestrahlung sowie die Rundlaufprüfung gewährleisten maximale Produktivität bei der Anwendung.

Leistungen der UV-Klebemaschine /

  • Komplette Zykluszeit nur 11 Sekunden,
  • Speisung des Dosierers durch Schwerkraft,
  • Automatisierung des Montageprozesses anhand einer Klebelösung von Syneo mit Hochpräzisions-Volumenmesser und zwei UV-Lampen

Gut zu wissen.

Dank der Zusammenarbeit von Lormac und Syneo, beide Tochtergesellschaften der Supratec Gruppe, konnte eine automatische Klebemaschine entwickelt werden, die den Kundenanforderungen nach Automatisierung seiner Produktion voll und ganz entspricht. Dabei kümmert sich Lormac von A bis Z um das gesamte Projekt. Von der Planung über die Entwicklung, die Schulung der Bediener und die Inbetriebnahme der Ausrüstung bis hin zur endgültigen Auslieferung am Standort bietet Lormac seinen Kunden eine betriebsfertige automatisierte Montagelösung. Ohne die Synergie der Klebe- und Ingenieur-Kompetenzen der beiden Einheiten der Supratec Gruppe wäre die Herstellung dieser Montagelösung durch Kleben nicht möglich gewesen.

Schweißschablone nach Maß

Geschrieben von Lormac Automation am in Einspannen, Schweißen

Schweißschablone für die Montage eines Edelstahlrings für die Luftfahrt. Die Herstellung dieser Montagehalterung zur Aufnahme des Werkstücks gewährleistet ein präzises Positionieren des Werkstücks beim Schweißen.

Technische Anforderung / Montage eines großvolumigen Werkstücks durch Schweißen.

Die Schweißschablone muss zwei spezifischen Anforderungen entsprechen: sie muss den großvolumigen Ring aufnehmen und das Einziehen des Materials beim Schweißen ausgleichen können. Die Entwicklung der Schweißschablone dient ausschließlich der Montage großer Teile (Ø über 1500).

Lösung / Dehnbare Schweißschablone.

Die von Lormac entwickelte Schweißschablone enthält ein System zur Erweiterung des Durchmessers, die dem Vorspannen des Rings dient (Ø größere Ausdehnung). Dadurch wird die Präzision der erzielten Abmessungen gewährleistet.

Eine weiteres Merkmal dieses spezifischen Werkzeugs ist die Anpassung einer speziell für diese Werkstückaufnahme-Anwendung entwickelten hydraulischen und elektrischen Drehverbindung.

SMED-Schnellwechselvorrichtung

Geschrieben von Lormac Automation am in Bearbeiten, Einspannen, SMED-Vorrichtung

Standardvorrichtung für den schnellen Werkzeugwechsel SMED, integriert in eine Fertigungszelle für aeronautische Werkstücke. Die Integration der von Lormac entwickelten Aufziehplatte schafft eine einzigartige, standardisierte Schnittstelle für sämtliche Fertigungsmaschinen, die die Stillstandzeiten der Maschine auf ein Minimum begrenzt.

Technische Anforderung / Beschleunigung von Fertigungsumstellungen.

Bei Bearbeitungsvorgängen stellen Umstellungen der Fertigung einen indirekt unproduktiven Zeitfaktor dar. Der Nutzen einer spezifischen SMED-Vorrichtung für den schnellen Werkzeugwechsel zur Aufnahme und Bearbeitung von Werkstücken ist gleich dreifach :
  • Fertigungsumstellungen beschleunigen,
  • Wiederholbarkeit der Positionierung des Werkzeug begünstigen,
  • Die Vielschichtigkeit der « Paare » Vorrichtungen / Werkzeug berücksichtigen.

Lösung / Eine einzige Vorrichtung für den schnellen Wechsel.

Entwicklung und Integration einer Aufziehplatte und damit die Schaffung einer gemeinsamen Standardvorrichtung für den schnellen Werkzeugwechsel für alle Maschinen. Das bereitgestellte Werkzeug ist durch die Verwendung von Nullpunkt-Spindeln standardisiert. Diese Elemente bestehen aus CAD-Komponenten mit positiver Verriegelung und entriegeln sich durch hydraulische Energie. Lormac hat eine spezielle Komplettlösung für den schnellen Werkzeugwechsel zur Anwendung durch den Kunden entwickelt und aufgebaut: ein Hydraulikbearbeitungszentrum zum Entriegeln, gesteuerten Positionieren und Einblasen.

Technische Eigenschaften der Vorrichtung für den schnellen Werkzeugwechsel.

  • Aufnahmekapazität Ø 1600 mm,
  • 9 Aufziehplatten oder identische Flächen
  • 8 Spezialwerkzeuge.

Gut zu wissen.

Die von Lormac entwickelte Vorrichtung für den schnellen Werkzeugwechsel entspricht der SMED-Produktionsmethode (Single Minute Exchange Die),deren Ziel die Flexibilisierung der Verwendung einer Maschine ist. Die Anpassung der Standardplatte verringert die Serienwechselzeit an sämtlichen Maschinen der Fertigungszelle: Drehmaschine, Fräsmaschine, Reinigungsmaschine, Endbearbeitungsmaschine, etc. Die durch das Know-how von Lormac in der Herstellung von Bearbeitungszentren mit Werkstückaufnahme erzielte Optimierung der Fertigungsumstellung bedeutet für den Endkunden eine Steigerung seiner Produktivität.

Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren (Pumpengehäuse)

Geschrieben von Lormac Automation am in Bearbeiten, Einspannen, Positionieren

Spezielles Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren zur Bearbeitung von Automobilteilen an palettisierter Maschine (2 Paletten) mit zwei Spindeln. Die Entwicklung eines solchen maßgefertigten Einspannwerkzeugs muss die Bearbeitung möglichst vieler Werkstücke bei jedem Palettenwechsel ermöglichen und die Zykluszeit optimieren.

Technische Anforderung / Einspannen und Werkstückaufnahme nach Maß.

Maßgeschneiderte Einspannlösung unter Berücksichtigung der Form der Automobilteile, die den Produktivitäts- und Qualitätsanforderungen des Kunden entspricht :
  • präzises Positionieren des Werkstücks (zwei Spindeln),
  • effizientes Einspannen,
  • einschränkung des maximal möglichen Platzangebots,
  • 5-Achsen-Bearbeitung mit zahlreichen Zugangsmöglichkeiten zu den Werkzeugen.

Lösung / Spezielles Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren.

Entwicklung, Fertigung und Einstellung von speziellen Vorrichtungssysteme nach Maß zum Anziehen und Positionieren der Werkstücke :
  • 2 Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren 1° OP mit je 4 Werkstückträgern für die 4-Achsenbearbeitung: Einspannen und Positionieren von 4 Werkstücken pro Werkzeug und mit Öffnungen in der Grundplatte zur Durchgangsbearbeitung.
  • 4 Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren 2° OP mit je 2 Werkstückträgern für die 5-Achsenbearbeitung : Einspannen von 2 Werkstücken pro Werkzeug

Gut zu wissen.

Die Erfahrung von Lormac in der Entwicklung / Fertigung von speziellen Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren zeigt sich unter anderem im « 2-stöckigen » Einspannen der beiden Werkstücke des Schwenkrad-Bearbeitungszentrums. Durch diese übereinander angeordnete Position konnte das Problem des im Lastenheft des Kunden aufgeführten eingeschränkten maximal möglichen Platzangebots umgangen werden. Dank dieser maßgeschneiderten Anpassung der Einspannmethode der Werkstücke kann die Maschine maximale Leistung erreichen.

Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren mit hydraulischem Einspannsystem

Geschrieben von Lormac Automation am in Bearbeiten, Einspannen, Positionieren

Planung, Entwicklung, Fertigung und Einstellung eines Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren mit hydraulischem Einspann- und Haltesystem. Das Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren dient der gleichzeitigen Bearbeitung der Vorder- und Rückseite eines aeronautischen Gehäuses. Das Einspannen erfolgt automatisch, um beim Positionieren des Werkstück Zeit zu gewinnen.

Technische Anforderung / Einspannen unter Berücksichtigung der Werkstückform.

Im Lastenheft des Kunden werden mehrere Anforderungen gestellt, die ein Einspannen nach Maß in einem Bearbeitungszentrum erfordern. Die Anpassung der Einspannung an die spezielle Form des Werkstücks berücksichtigt folgende Punkte :
  • Bearbeitung der Vorder- und Rückseite in einem einzigen Arbeitsvorgang am selben Werkzeug,
  • Werkstück mit « Armen », die nicht durch einen Ring verbunden sind, was beim Drehen zu Schwierigkeiten führt,
  • Mehrere einzuspannende Bereiche,
  • Präzisionsanforderung bei der Positionierung.

Lösung / Hydraulisches Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren.

Die unternehmensinterne Nutzung sämtlicher Kompetenzen sichert Lormac eine grenzenlose Autonomie und Kapazität zur Erfüllung der schwierigsten Anforderungen.

Die von Lormac entwickelte Lösung, die vom Kunden vorgeschlagen und genehmigt wurde, ist ein Vorrichtungssysteme für Bearbeitungszentren mit hydraulischem Einspann- und Haltesystem. Die Struktur mit doppelter Platte ermöglicht das Platzieren von Rohren zwischen den Platten. Dadurch werden Spanrückstände vermieden, die die Präzisionsbearbeitung behindern würden. Die Entwicklung dieses Bearbeitungszentrums nach Maß gewährleistet die Kraftübernahme der Arme ohne Beanspruchung oder Deformierung. Einspannwerkzeug mit Sicherheitsvorrichtung.

Gut zu wissen.

Die Entwicklung dieses Werkzeugs nach Maß zum Einspannen und Positionieren eines zu bearbeitenden aeronautischen Gehäuses erforderte den Einbau von über 100 hydraulischen Einspannzylindern.

Nullpunkt-SMED-Vorrichtung, in ergonomischen Positionierer integriert

Geschrieben von Lormac Automation am in Einspannen, Positionieren, SMED-Vorrichtung

Entwicklung und Fertigung mehrerer standardisierter Vorrichtungen für schnellen Werkzeugwechsel mit selbstzentrierendem Nullpunkt-Einspannsystem. Lösung nach Maß zur Werkstückaufnahme, in Positionierer integriert, zum sicheren Montagewerkzeugwechsel. Die betriebsfertige Lösung (automatische Steuerung + Schnellwechselvorrichtung) sorgt für Produktivitätsgewinn und verbessert die Arbeitsergonomie der Bediener der Montagelinie.

Technische Anforderung / Handhabung großvolumiger Werkstücke.

Luftfahrt-Montagelinien erfordern die Handhabung großvolumiger Werkstücke, die vernietet werden müssen. Um die Zeit des Serienwechsels zu verkürzen, muss die SMED-Vorrichtung für den Schnellwechsel die Fertigungsumstellung beschleunigen und die Stillstandszeiten der Maschine auf ein Mindestmaß reduzieren. Das Bediengerät nimmt mehrere spezifische Werkstücke auf und sorgt damit für maximale Flexibilität in der Produktion. Die Integration von Sensoren schließlich gewährleistet die Verwaltung und Speicherung von Informationen.

Lösung / Standard-Wechselvorrichtung.

  • Standardvorrichtung für den Schnellwechsel mit Nullpunktsystem und dazugehöriger Aufziehplatte zur Werkstückaufnahme in verschiedenen Größen,
  • Sicherer, schneller Werkzeugwechsel,
  • Sensoren zur Positionsverwaltung Eingespannt / Nicht eingespannt,
  • Einzigartige Lösung, die ein spezifisches Werkzeug zur Werkstückaufnahme und ein ergonomisches Bediengerät kombiniert.

Gut zu wissen.

Die Schnellwechselvorrichtung birgt zwei Vorteile : eine erhöhte Produktivität und mehr Sicherheit. Für Ergonomen an industriellen Montagelinien ist die Vorbeugung von Muskel-Skelett-Erkrankungen, die durch die Handhabung schwerer und großvolumiger Lasten entstehen können, eine neue Herausforderung. Der Positionierer und die Schnellwechselvorrichtung verringern die körperliche Belastung des Bedieners und sorgen für eine genaue Positionierung der Montageteile. Die Integration einer maßgeschneiderten Lösung für die Werkstückaufnahme in einen Standard-Montagepositionierer ist das Ergebnis der Zusammenarbeit mit der Tochtergesellschaft Enomax, einem Spezialisten für Montage- und Schweißhilfsgeräte.